O guia rápido Relatórios da produção tem as seções:

  • Movimentações por produto
  • Cumprimento de prazos de entrega
  • Lead time de produção
  • Subprodutos gerados por produto
  • Subprodutos por causa
  • Análise de empenhos
  • Rendimento de materiais apropriados
  • Planejamento de recursos
  • Carga de recursos


Movimentações por produto


O relatório Movimentações por produto apresenta todos os produtos com movimentações de produção em um período de tempo.


As movimentações de produção são requisições pela produção, reportes da produção, apropriação pela produção, reportes de subproduto e reportes de co-produto.


Para cada produto é possível ver as quantidades das movimentações de produção subdivididas por:

  • Qtde produzida
  • Qtde requisitada pela produção
  • Qtde apropriada pela produção
  • Qtde de subproduto gerado
  • Qtde de coproduto gerado


Esse relatório é importante para obter uma visão geral da produção e consumo de materiais em um período de tempo.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de análise de movimentações por produto

  • Quantidade de registros por página: Informe a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Movimentações por produto" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório no quadro "Configurações do relatório":

  • Qtde de produtos exibidos por página: Define quantos produtos serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Data inicial: Informe a data inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere o 1o dia do mês corrente.
  • Hora inicial: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 00:00.
  • Data final: Informe a data final para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente.
  • Hora final: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 23:59.
  • Campo para ordenação dos resultados: Selecione se deseja ordenar os produtos pelo código ou descrição. Como padrão o sistema sugere a ordenação pelo código.
  • Filtro por grupo de produto da ordem: Se desejar filtre um mais grupos do produto da ordem.
  • Filtro por família de produto da ordem: Se desejar filtre uma ou mais famílias do produto da ordem.
  • Filtro por grupo de produto movimentado: Se desejar filtre um ou mais grupos do produto movimentado na ordem de produção.
  • Filtro por família de produto movimentado: Se desejar filtre uma ou mais famílias do produto movimentado na ordem de produção.
  • Filtro por tipo de movimentação: Se desejar filtre os tipos de movimentações que serão consideradas pelo relatório.
  • Filtro por tipo de ordem: Se desejar filtre os tipos de ordens que serão consideradas pelo relatório.


Clique no botão "Gerar relatório".


Agora vamos entender as quantidades apresentadas no relatório:


Qtde produzida


A "Qtde produzida" é calculada como:

  • Qtde produzida: (Somatório da quantidade das movimentações de reporte da produção no período do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte da produção no período do relatório) 


Como exemplo consideramos o produto "PA 00005 - Tinta galão de 20 litros" em nossa base de treinamento.


Clique no produto, utilize o submenu "Detalhar movimentações", clique na aba "Reporte da produção", veja a informação da "Qtde produzida" e todas as movimentações consideradas pelo sistema, como na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Qtde requisitada pela produção


A "Qtde requisitada pela produção" é calculada como:

  • Qtde requisitada pela produção: (Somatório da quantidade das movimentações de requisição pela produção no período do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de requisição pela produção no período do relatório) 


Como exemplo consideramos o produto "MP 00013 - Resina" em nossa base de treinamento.


Clique no produto, utilize o submenu "Detalhar movimentações", clique na aba "Requisição pela produção", veja a informação da "Qtde requisitada pela produção" e todas as movimentações consideradas pelo sistema, como na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Qtde apropriada pela produção


A "Qtde apropriada pela produção" é calculada como:

  • Qtde apropriada pela produção: (Somatório da quantidade das movimentações de apropriação pela produção no período do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de apropriação pela produção no período do relatório) 


Como exemplo consideramos o produto "MP 00013 - Resina" em nossa base de treinamento.


Clique no produto, utilize o submenu "Detalhar movimentações", clique na aba "Apropriação pela produção", veja a informação da "Qtde apropriada pela produção" e todas as movimentações consideradas pelo sistema, como na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Qtde de subproduto gerado


A "Qtde de subproduto gerado" é calculada como:

  • Qtde de subproduto gerado: (Somatório da quantidade das movimentações de reporte de subproduto no período do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte de subproduto no período do relatório) 


Como exemplo consideramos o produto "SUB 00001 - Apara plástica" em nossa base de treinamento.


Clique no produto, utilize o submenu "Detalhar movimentações", clique na aba "Reporte de subproduto", veja a informação da "Qtde de subproduto gerado" e todas as movimentações consideradas pelo sistema, como na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Qtde de coproduto gerado


A "Qtde de coproduto gerado" é calculada como:

  • Qtde de coproduto gerado: (Somatório da quantidade das movimentações de reporte de coproduto no período do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte de coproduto no período do relatório) 


Como exemplo consideramos o produto "PA 00015 - Creme de leite" em nossa base de treinamento.


Clique no produto, utilize o submenu "Detalhar movimentações", clique na aba "Reporte de coproduto", veja a informação da "Qtde de coproduto gerado" e todas as movimentações consideradas pelo sistema, como na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Cumprimento de prazos de entrega


O relatório Cumprimento de prazos de entrega apresenta o índice de cumprimento de prazos de entrega das ordens de produção encerradas em um período de tempo.


Para cada produto é possível ver:

  • Qtde de ordens de produção encerradas
  • Qtde de ordens entregues no prazo
  • Qtde de ordens entregues fora do prazo
  • Índíce de cumprimento de prazos de entrega (%)
  • Atraso mínimo, médio, mediana, máximo e desvio padrão


O cumprimento de prazos de entrega acordados com clientes é um fator crítico para o sucesso para sua indústria.


Para criar um diferencial competitivo idealmente a sua indústria deve perseguir os objetivos:

  • Maximizar o índice de cumprimento nos prazos de entrega idealmente atingindo 100%.
  • Minimizar os dias de atraso.


Esse relatório é importante para saber se a sua indústria está atingindo esses objetivos.


Lembre-se que o que não se mede, não se gerencia, logo as informações geradas por esse relatório são fundamentais para boa gestão.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de análise de cumprimento de prazos de entrega

  • Quantidade de registros por página: Informe a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Cumprimento de prazos de entrega" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório no quadro "Configurações do relatório":

  • Qtde de registros por página: Define quantos produtos serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Data inicial: Informe a data inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere o 1o dia do mês corrente.
  • Hora inicial: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 00:00.
  • Data final: Informe a data final para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente.
  • Hora final: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 23:59.
  • Família de produto: Se desejar filtre uma ou mais famílias do produto da ordem.
  • Grupo de produto: Se desejar filtre um ou mais grupos do produto da ordem.


Clique no botão "Gerar relatório".


Vamos entender os informações apresentadas no relatório para cada produto:

  • Qtde de ordens de produção encerradasQtde de ordens de produção com data de encerramento dentro do período do relatório.
  • Qtde de ordens entregues no prazo: Qtde de ordens de produção com data de encerramento dentro do período do relatório entregues dentro do prazo. O sistema considera que uma ordem é entrega no prazo quando a data de encerramento da ordem é menor ou igual à data de entrega planejada da ordem.
  • Qtde de ordens entregues fora do prazoQtde de ordens de produção com data de encerramento dentro do período do relatório entregues fora do prazo. O sistema considera que uma ordem é entrega fora do prazo quando a data de encerramento da ordem maior do que a data de entrega planejada da ordem.
  • Índíce de cumprimento de prazos de entrega (%): Calculado pelo sistema como (Qtde de ordens entregues no prazo) / (Qtde de ordens de produção encerradas)
  • Atraso: O tempo de atraso de cada ordem entregue fora do prazo é calculado como (Data/hora do encerramento da ordem) - (Data/hora de entrega planejada da ordem).
    • Mínimo: Menor tempo de atraso das ordens entregues fora do prazo.
    • Médio: Média do tempo de atraso das ordens entregues fora do prazo.
    • Mediana: Mediana do tempo de atraso das ordens entregues fora do prazo.
    • Máximo: Maior tempo de atraso das ordens entregues fora do prazo.
    • Desvio padrão: Desvio padrão do tempo de atraso das ordens entregues fora do prazo.


Como exemplo consideramos o produto "SA 00001 - Bobina sacola plástica" em nossa base de treinamento como em destaque na imagem a seguir:



Esse produto está com as seguintes informações:

  • Qtde de ordens de produção encerradas: 7
  • Qtde de ordens entregues no prazo: 5
  • Qtde de ordens entregues fora do prazo: 2
  • Índíce de cumprimento de prazos de entrega (%): 71,43%


Clique no produto, utilize o submenu "Ver ordens", veja todas as ordens consideradas pelo sistema, as ordens que foram entregues no prazo e as ordens que foram entregues fora do prazo, como na imagem apresentada a seguir, com o destaque para as ordens encerradas fora do prazo:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Lead time de produção


O relatório Lead time de produção apresenta uma análise dos lead times de produção das ordens de produção encerradas em um período de tempo.


Para cada produto é possível ver:

  • Qtde de ordens encerradas
  • Lead time mínimo, médio, mediana, máximo e desvio padrão


A velocidade de produção é um fator crítico para o sucesso para sua indústria, e quanto menor é o lead time de produção, mais veloz é o processo produtivo da sua indústria.


Para criar um diferencial competitivo idealmente a sua indústria deve perseguir os objetivos:

  • Minimizar o lead time de produção.
  • Minimizar as incertezas (desvio padrão) do lead time de produção


Esse relatório é importante para saber se a sua indústria está atingindo esses objetivos.


Lembre-se que o que não se mede, não se gerencia, logo as informações geradas por esse relatório são fundamentais para boa gestão.


Além disso, esse relatório ajuda na definição dos parâmetros de plano de produção e MRP:

  • Prazo de ressuprimento da produção (dias)
  • Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias)


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de análise de lead time de produção

  • Quantidade de registros por página: Informe a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Lead time de produção" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório no quadro "Configurações do relatório":

  • Qtde de registros por página: Define quantos produtos serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Método de cálculo do lead time: Defina se o lead time será calculado em relação à data de emissão da ordem ou em relação à data de liberação da ordem. Como padrão o sistema sugere que o lead time seja calculado em relação à data de emissão da ordem.
  • Data inicial: Informe a data inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere o 1o dia do mês corrente.
  • Hora inicial: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 00:00.
  • Data final: Informe a data final para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente.
  • Hora final: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 23:59.
  • Filtro por grupo de produto da ordem: Se desejar filtre um ou mais grupos do produto da ordem.
  • Filtro por família de produto da ordem: Se desejar filtre uma ou mais famílias do produto da ordem.


Clique no botão "Gerar relatório".


Vamos entender os informações apresentadas no relatório para cada produto:

  • Qtde de ordens encerradas: Qtde de ordens de produção com data de encerramento dentro do período do relatório.
  • Lead time: O lead time em relação à data de emissão da ordem é calculado como (Data/hora do encerramento da ordem) - (Data/hora de emissão da ordem). Já o lead time em relação à data de liberação da ordem é calculado como (Data/hora do encerramento da ordem) - (Data/hora de liberação da ordem).
    • Mínimo: Menor lead time das ordens encerradas.
    • Médio: Média do lead time das ordens encerradas.
    • Mediana: Mediana do lead time das ordens encerradas.
    • Máximo: Maior lead time das ordens encerradas.
    • Desvio padrão: Desvio padrão do lead time das ordens encerradas.


Como exemplo consideramos o produto "PA 00005 - Tinta galão de 20 litros" em nossa base de treinamento como em destaque na imagem a seguir:



Esse produto está com as seguintes informações:

  • Qtde de ordens encerradas: 5
  • Lead time em relação à data de emissão da ordem:
    • Mínimo: 0 dias
    • Médio: 1,17 dias
    • Mediana: 0,01 dias
    • Máximo: 5,69 dias
    • Desvio padrão: 2,53 dias.


Clique no produto, utilize o submenu "Ver ordens", veja todas as ordens consideradas pelo sistema e o lead time de produção de cada ordem, com em destaque na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Subprodutos gerados por produto


O relatório Subprodutos gerados por produto apresenta uma análise dos subprodutos gerados nas ordens de produção encerradas em um período de tempo.


Para cada produto é possível ver:

  • Qtde de ordens de produção analisadas
  • Qtde total produzida incluindo coprodutos
  • Qtde de subproduto gerado
  • % de subproduto


O custo de produção é um fator crítico para o sucesso para sua indústria, e quanto menor é o % de subproduto gerado, geralmente menor é o custo de produção da sua indústria.


Para criar um diferencial competitivo idealmente a sua indústria deve perseguir o objetivo de minimizar o % de subproduto gerado.


Esse relatório é importante para saber se a sua indústria está atingindo esse objetivo.


Lembre-se que o que não se mede, não se gerencia, logo as informações geradas por esse relatório são fundamentais para boa gestão.


Além disso, esse relatório ajuda na definição da quantidade planejada de subprodutos gerados na lista de materiais dos produtos fabricados.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Análise de subprodutos gerados por produto

  • Quantidade de registros por página: Informe a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Subprodutos gerados por produto" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório:

  • Qtde de registros por página: Define quantos produtos serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Data inicial: Informe a data inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere o 1o dia do mês corrente.
  • Hora inicial: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 00:00.
  • Data final: Informe a data final para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente.
  • Hora final: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 23:59.
  • Filtro por grupo de produto da ordem: Se desejar filtre um ou mais grupos do produto da ordem.
  • Filtro por família de produto da ordem: Se desejar filtre uma ou mais famílias do produto da ordem.


Clique no botão "Gerar relatório".


Vamos entender os informações apresentadas no relatório para cada produto:

  • Qtde de ordens de produção analisadas: Qtde de ordens de produção encerradas dentro do período do relatório.
  • Quantidade produzida: Quantidade produzida das ordens analisadas calculada como (Somatório da quantidade das movimentações de reporte da produção) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte da produção)
  • Quantidade de coproduto gerado: Quantidade de coproduto das ordens analisadas calculada como (Somatório da quantidade das movimentações de reporte de coproduto) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte de coproduto)
  • Quantidade total produzida: Quantidade total produzida das ordens analisadas calculada como (Quantidade produzida) + (Quantidade de coproduto gerado)
  • Quantidade de subproduto gerado: Quantidade de subproduto gerado nas ordens analisadas calculada como (Somatório da quantidade das movimentações de reporte de subproduto) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte de subproduto). Atenção, quando a unidade de medida do subproduto é diferente da unidade de medida do produto da ordem, o sistema converte a quantidade do subproduto para a unidade de medida do produto da ordem, considerando as configurações do componente apresentadas a seguir:
    • Quantidade do produto principal para conversão entre a unidade de medida do subproduto e seu produto pai
    • Quantidade do subproduto para conversão entre a unidade de medida do subproduto e seu produto pai
  • % de subproduto: Percentual de subproduto gerado nas ordens de produção calculada como (Quantidade de subproduto gerado) / (Quantidade total produzida). Por exemplo, considere uma produção total de 1.000 kg de uma bobina plástica que gerou 20 kg de apara plástica, o % de subproduto será 2%.


Como exemplo consideramos o produto "SA 00001 - Bobina sacola plástica" em nossa base de treinamento como em destaque na imagem a seguir:



Esse produto está com as seguintes informações:

  • Qtde de ordens de produção analisadas: 5
  • Quantidade produzida: 3.446 kg
  • Quantidade de coproduto gerado: 0 kg
  • Quantidade total produzida: 3.446 kg
  • Quantidade de subproduto gerado: 15 kg
  • % de subproduto: 0,44%


Clique no produto, utilize o submenu "Ver ordens", veja todas as ordens consideradas pelo sistema, e para cada ordem, a quantidade produzida (Qtde reportada), a quantidade de subproduto gerada, a quantidade ajustada do subproduto e o % de subproduto, com em destaque na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Clique no produto novamente, utilize o submenu "Analisar movimentações" e veja todas as movimentações de reporte da produção, reporte de coproduto e reporte de subproduto realizadas nas ordens consideradas pelo sistema.


Na imagem a seguir apresentamos os resultados da aba "Reporte da produção" com destaque para "Qtde produzida":



Na imagem a seguir apresentamos os resultados da aba "Reporte de subproduto" com destaque para "Qtde de subproduto gerado":



Subprodutos por causa


O relatório Subprodutos gerados por causa apresenta a análise das causas de subprodutos gerados em um período de tempo.


Para cada causa é possível ver:

  • Código e descrição do subproduto
  • Quantidade de subproduto gerada


O custo de produção é um fator crítico para o sucesso para sua indústria, e quanto menor é a quantidade de subproduto gerado, geralmente menor é o custo de produção da sua indústria.


Para criar um diferencial competitivo idealmente a sua indústria deve perseguir o objetivo de minimizar a quantidade de subproduto gerado.


Esse relatório é importante para entender as causas de geração de subproduto apoiando a elaboração e priorização de projetos no plano de ação.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de análise de subprodutos por causa

  • Quantidade de registros por página: Informe a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Subprodutos por causa" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório:

  • Qtde de registros exibidos por página: Define quantos registros serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Data inicial: Informe a data inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere o 1o dia do mês corrente.
  • Hora inicial: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 00:00.
  • Data final: Informe a data final para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente.
  • Hora final: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 23:59.
  • Filtro por grupo de produto da ordem: Se desejar filtre um ou mais grupos do produto da ordem.
  • Filtro por família de produto da ordem: Se desejar filtre uma ou mais famílias do produto da ordem.
  • Filtro por tipo de ordem: Se desejar filtre um ou mais tipos de ordem.


Clique no botão "Gerar relatório".


Vamos entender os informações apresentadas no relatório:

  • Causa do subproduto: Causa informada no reporte de subproduto.
  • Código do subproduto: Código do subproduto gerado.
  • Descrição do subproduto: Descrição do subproduto gerado.
  • Quantidade: Quantidade de subproduto gerado dentro do período do relatório calculada como (Somatório da quantidade das movimentações de reporte de subproduto no período do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte de subproduto no período do relatório)


Análise de empenhos


O relatório Análise de empenhos apresenta o saldo dos empenhos de um conjunto de ordens de produção.


Esse relatório é muito utilizado para apoiar o processo de separação de materiais para produção.


Como exemplo, considere que a sua empresa precisa separar os materiais para 100 ordens liberadas para produção e essas ordens tem vários materiais empenhados em comum.


Para otimizar o processo de separação de materiais o ideal é que o Almoxarifado veja a quantidade total que deve ser separada de cada material para atender todas as ordens de produção liberadas, viabilizando que a separação de cada material seja feita de uma vez só.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de empenhos por produtos

  • Quantidade de registros por página: Informe a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".
  • Número de casas decimais na coluna Saldo do empenho: Informe o número de casas decimais para a coluna "Saldo do empenho".


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Análise de empenhos" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório:

  • Qtde de registros por página: Define quantos produtos serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Campo para ordenação dos resultados: Defina se deseja gerar o relatório ordenando os produtos pelo código do produto ou descrição do produto. Como padrão o sistema ordena pelo código do produto.
  • Filtro por status da ordem: Se desejar filtre os empenhos selecionando um ou mais status da ordem.
  • Filtro de datas do empenhos: Se desejar filtre os empenhos por um período de data de emissão ou data de necessidade.
  • Filtro por data de entrega da ordem: Se desejar filtre os empenhos por um período de data/hora de entrega da ordem.
  • Filtro por data inicial planejada da ordem: Se desejar filtre os empenhos por um período de data inicial planejada da ordem.
  • Filtro por empresa: Se desejar filtre os empenhos pela empresa da ordem.
  • Filtro por família de produto da ordem: Se desejar filtre os empenhos selecionando uma ou mais famílias do produto da ordem.
  • Filtro por grupo de produto da ordem: Se desejar filtre os empenhos selecionando um ou mais grupos do produto da ordem.
  • Filtro por família de produto do empenho: Se desejar filtre os empenhos selecionando uma ou mais famílias do produto do empenho.
  • Filtro por grupo de produto do empenho: Se desejar filtre os empenhos selecionando um ou mais grupos do produto do empenho.
  • Filtro por tipo de produto do empenho: Se desejar filtre os empenhos selecionando um ou mais tipos de produto do empenho.
  • Filtro por ordem: Se desejar filtre os empenhos selecionando uma ou mais ordens.


Agora vamos apresentar algumas dicas para separar os materiais para produção.


Se o PCP tem como procedimento liberar as ordens de produção um pouco antes do início da produção, o Almoxarifado pode fazer a separação dos materiais utilizando o filtro abaixo:

  • Filtro por status da ordem: Selecione os status "Liberada" e "Requisitada parcialmente".


Se o PCP tem como procedimento considerar a data inicial planejada da ordem para iniciar a produção, o Almoxarifado pode fazer a separação dos materiais utilizando o filtro abaixo:

  • Filtro por data inicial planejada da ordem: Informe "Fim da Data inicial planejada" igual à data corrente.


Clique no botão "Gerar relatório".


Veja que o sistema apresenta uma relação de produtos e para cada produto apresenta o saldo do empenho.


Como exemplo, em nossa base de treinamento, geramos o relatório filtrando o status da ordem "Liberada", e consideramos o produto "MP 00003 - Polietileno de baixa densidade linear" em destaque na imagem a seguir:



Veja que o sistema apresentou um saldo do empenho de 300 kg.


Esse é o somatório do saldo de todos empenhos do produto "MP 00003 - Polietileno de baixa densidade linear" em todas as ordens de produção com status "Liberada".


Clique no produto, utilize o submenu "Analisar empenhos", veja todos os empenhos considerados pelo sistema e o saldo de cada empenho como em destaque na imagem apresentada a seguir:



Clique no botão "Voltar" para voltar ao relatório.


Rendimento de materiais apropriados


O relatório Rendimento de materiais apropriados apresenta uma análise do rendimento dos materiais apropriados nas ordens de produção em um período de tempo.


Para cada produto fabricado é possível ver:

  • Qtde produzida
  • Rendimento médio (%)
  • Relação de materiais apropriados pela produção com controle de rendimento


E para cada material apropriado pela produção com controle de rendimento é possível ver:

  • Qtde padrão
  • Qtde apropriada
  • Rendimento médio (%)


Para ficar claro o que é rendimento primeiro vamos apresentar um exemplo de rendimento inferior a 100%. 


Considere que para fabricar 20.000 kg de uma Mistura são necessários:

  • 9.000 kg de Polietileno de alta densidade
  • 1.000 kg de Pigmento master preto
  • 10.000 kg de Polietileno de baixa densidade linerar


Sua empresa gera uma ordem de produção que consume toda a quantidade necessária de todos os materiais informada acima, e ao final do processo essa ordem produz 19.000 kg de Mistura ao invés de 20.000 kg.


Nesse exemplo o rendimento médio da produção é de 95%.


Agora vamos apresentar um exemplo de rendimento superior a 100%.


Considere que para fabricar 100 galões de uma Tinta são necessários:

  • 900 litros de Água
  • 1 kg de Limocide
  • 1,5 kg de Lanfomex
  • 1,5 kg de Disperlan
  • 25 kg de Titânio
  • 10 kg de Natrozol
  • 250 kg de Caolin
  • 250 kg de Barraleve
  • 200 kg de Resina
  • 0,75 kg de Amônia
  • 10 kg de Amarelo
  • 2,5 kg de Preto


Sua empresa gera uma ordem de produção que consume toda a quantidade necessária de todos os materiais informada acima, com a adição de 90 litros de água, e ao final do processo essa ordem produz 110 galões de Tinta ao invés de 100 galões.


Nesse exemplo o rendimento médio da produção é de 110%.


O rendimento dos materiais apropriados pela produção afeta diretamente o custo de produção da sua indústria, e quanto maior é o rendimento menor é o custo de produção da sua indústria.


Para criar um diferencial competitivo em custo idealmente a sua indústria deve perseguir o objetivo de maximizar o rendimento dos materiais apropriados pela produção.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de análise de rendimento dos materiais apropriados pela produção

  • Limite de atençãoDefina o limite de atenção para o rendimento. Por exemplo "100". Um rendimento menor do que o limite de atenção tem a cor amarela, e um rendimento maior ou igual ao limite de atenção tem cor verde.
  • Limite de criticidade: Defina o limite de criticidade para o rendimento. Por exemplo "95". Um rendimento menor do que o limite de criticidade tem a cor vermelha, e um rendimento maior ou igual ao limite de criticidade tem cor amarela.
  • Quantidade de registros por páginaInforme a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".
  • Número de casas decimais nas colunas de quantidade: Informe o número de casas decimais nas colunas de quantidade. Por exemplo "2".
  • Número de casas decimais nas colunas de rendimento (%)Informe o número de casas decimais nas colunas de rendimento (%). Por exemplo "2".


Quais são as configurações no cadastro do produto gerar o relatório?


Em alguns casos não faz sentido considerar alguns materiais no cálculo do rendimento na apropriação pela produção.


Por exemplo, no processo de fabricação de um tinta, sua empresa pode decidir que não faz sentido calcular rendimento para água, que é um material com custo irrelevante comparado com os demais materiais da lista de materiais.


Por isso no cadastro do produto você deve definir os materiais que devem ter rendimento calculado na apropriação pela produção.


Para fazer isso acesse o cadastro do produto, clique na aba "PCP" e marque a configuração "Calcula rendimento na apropriação pela produção" em todos os materiais que você desejar que o sistema calcule rendimento, como em destaque na imagem apresentada a seguir:



Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Rendimento de materiais apropriados" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório:

  • Qtde de registros por página: Define quantos produtos serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Data inicial: Informe a data inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere o 1o dia do mês corrente.
  • Hora inicial: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 00:00.
  • Data final: Informe a data final para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente.
  • Hora final: Informe a hora inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a hora 23:59.
  • Cenários: Se desejar grave um cenário para geração do relatório que possa ser resgatado futuramente.
  • Família de produto da ordem: Se desejar filtre uma ou mais famílias do produto da ordem.
  • Grupo de produto da ordem: Se desejar filtre um ou mais grupos do produto da ordem.
  • Tipo de ordem: Se desejar filtre um ou mais tipos de produto da ordem.


Clique no botão "Gerar relatório".


Vamos entender os informações apresentadas no relatório para cada produto:

  • Qtde produzida: Quantidade produzida dentro do período de análise do relatório calculada como (Somatório da quantidade das movimentações de reporte da produção no período de análise do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de reporte da produção no período de análise do relatório).
  • Rendimento médio (%): Média do rendimento médio (%) de todos os materiais apropriados nos reportes da produção com controle de rendimento.


E para cada material apropriado pela produção com controle de rendimento é possível ver:

  • Qtde padrão: Quantidade padrão do material empenhado que deveria ter sido consumida para a quantidade produzida calculada pelo sistema dentro do período de análise do relatório.
  • Qtde apropriada: Quantidade apropriada pela produção dentro do período de análise do relatório calculada como (Somatório da quantidade das movimentações de apropriação pela produção no período de análise do relatório) - (Somatório da quantidade das movimentações de devolução/estorno de apropriação pela produção no período de análise do relatório).
  • Rendimento médio (%): Rendimento médio (%) no consumo do material calculado pelo sistema como (Qtde padrão) / (Qtde apropriada).


Como exemplo de um rendimento inferior a 100% consideramos o produto "SA 00021 - Mistura especial" em nossa base de treinamento como em destaque na imagem a seguir:



Como exemplo de um rendimento igual a 100% consideramos o produto "PA 00031 - Salgado de milho sabor queijo" em nossa base de treinamento como em destaque na imagem a seguir:



Como exemplo de um rendimento superior a 100% consideramos o produto "PA 00048 - Tinta galão de 20 litros cor amarela" em nossa base de treinamento como em destaque na imagem a seguir:



Planejamento de recursos


O relatório Planejamento de recursos apresenta as operações planejadas para os recursos de cada centro de trabalho de acordo com o roteiro de produção das ordens.


Para cada operação planejada é possível ver as seguintes informações da ordem de produção:

  • Ordem
  • Prioridade
  • Data inicial planejada
  • Data de entrega
  • Status da ordem
  • Código do produto
  • Descrição do produto
  • Pedido/Item
  • Cliente


Além de ver informações da própria operação como:

  • Operação
  • Descrição da operação
  • Recursos habilitados
  • Quantidade planejada
  • Quantidade produzida
  • Saldo da operação
  • Status da operação
  • Tempo de Setup
  • Tempo de Operação
  • Tempo planejado
  • Tempo real
  • Tempo planejado restante
  • Sequencia


Nesse relatório as operações das ordens podem ser ordenadas por critérios de priorização como Data de entrega e Prioridade.


A partir desse relatório é possível fazer uma programação de operações por centro de trabalho simples e gerar um documento pdf para orientar a produção.


Aqui cabe ressaltar que o sistema Nomus tem capacidade de programar as operações no chão de fábrica automaticamente no módulo "Programação fina" considerando a capacidade finita dos recursos.


Por isso dizemos que a programação gerada a partir do relatório de planejamento de recursos é simples e idealmente só deve ser utilizada enquanto o módulo "Programação fina" não é implantado na sua empresa.


Através da programação das operações os centros de trabalho da sua fábrica sabem as operações que devem ser priorizadas e conseguem providenciar todos os recursos necessários para o melhor aproveitamento da capacidade disponível.


Além disso, com a programação das operações, sua fábrica pode ser organizar para focar nas operações mais prioritárias melhorando o índice de cumprimento de prazos de entrega.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de planejamento de recursos

  • Quantidade de registros por página: Informe a quantidade de registros por página que será sugerida pelo sistema ao acessar o relatório. Por exemplo "100".
  • Exibir coluna "Prioridade da ordem": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Data de início": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Status da ordem": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Pedido / Item": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Cliente"Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Operação"Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Descrição da operação"Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Recursos habilitados"Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Tempo de Setup"Recomendamos selecionar a opção "Sim".
    • Exibir subtotal: Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Tempo de Operação": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
    • Exibir subtotal: Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Tempo planejado"Recomendamos selecionar a opção "Sim".
    • Exibir subtotal: Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Tempo real": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
    • Exibir subtotal: Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Tempo planejado restante": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
    • Exibir subtotal: Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "Prioridade da operação": Recomendamos selecionar a opção "Sim".
  • Exibir coluna "atributos de produto" no relatório de Planejamento de recursos: Geralmente recomendamos selecionar a opção "Não".
  • Layout padrão para a geração de documento pdf do relatório de planejamento de recursos: Selecione o layout padrão para geração do documento pdf. Por exemplo "Planejamento de recursos padrão". A seguir vamos explicar como esse layout deve ser criado no sistema.


Como configurar o layout do documento pdf do relatório de planejamento de recursos?


Todos os layouts de documentos pdfs gerados pelo sistema são cadastrados na tela "Layouts".


Nessa tela é possível ver os layouts já cadastrados para o relatório de planejamento de recursos pesquisando a opção "Relatório de planejamento de recursos" no campo "Tipo de layout".


O layout do documento pdf do relatório de planejamento de recursos pode ser personalizado para atender particularidades da sua empresa.


Para cadastrar novos layouts no sistema clique no botão "Criar layout", selecione o tipo de layout e faça o upload do arquivo com tipo Jasper Reports (.jrxml).


Após cadastrar o layout do relatório de planejamento de recursos é muito comum ter que cadastrar sublayouts utilizando o submenu "Cadastro de sub-layouts" e o botão "Adicionar sub-layout".


Atenção, recomendamos que a criação e edição de layouts seja feita pelo Analista de Implantação responsável pelo projeto na sua empresa pois essas atividades demandam conhecimento técnico na ferramenta Jasper Reports.


Anexamos a esse artigo o layout padrão para o relatório de planejamento de recursos.


O layout padrão anexado é composto de um arquivo principal chamado "PlanejamentoRecursosPadrao.jrxml" e 2 sub-layouts chamados:

  • SR_CENTROS_TRABALHO.jrxml
  • SR_ITENS_PEDIDOS.jrxml


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Planejamento de recursos".


Preencha os campos de input para geração do relatório:

  • Qtde de registros por página: Define quantos produtos serão exibidos em cada página. O valor padrão é definido na configuração geral.
  • Ver operações aonde os recursos são alternativos: Marque esse campo se desejar que as operações sejam exibidas na programação dos recursos alternativos. Geralmente recomendamos não marcar essa configuração.
  • Ver operações aonde os recursos são planejadas: Deixar esse campo marcado.
  • Centros de trabalho e recursos: Se desejar filtre um ou mais centros de trabalho e recursos. Caso você não utilize esse filtro o sistema vai gerar o relatório considerando todos os centros de trabalho e recursos ativos.
  • Prioridade da ordem: Se desejar filtre uma ou mais prioridades da ordem.
  • Status da operação: Se desejar filtre um ou mais status das operações do roteiro da ordem.
  • Filtro por data: Se desejar filtre por períodos de data inicial e final considerando:
    • Data de emissão da ordem
    • Data inicial planejada da ordem
    • Data de entrega da ordem
  • Filtro por ordem: Se desejar filtre uma ou mais ordens de produção.
  • Filtro por ordem de agrupamento: Se desejar filtre uma ou mais ordens de agrupamento.
  • Filtro por pedido/item: Se desejar filtre um ou mais itens de pedido de venda vinculados à ordem de produção.
  • Filtro por cliente: Se desejar filtre um ou mais clientes dos pedidos de venda vinculados à ordem de produção.
  • Critérios para ordenação das operações: Defina até 3 critérios para ordenação das operações do centro de trabalho. Como padrão o sistema considera a data de entrega da ordem crescente como 1o critério e a prioridade da ordem crescente como 2o critério.


Clique no botão "Gerar relatório".


Veja que o sistema apresenta 1 aba para cada centro de trabalho como apresentado na imagem a seguir>



Clique nas abas de cada centro de trabalho e veja todas as operações planejadas para o centro de trabalho que ainda não foram encerradas, 


Se desejar excluir e organizar operações marque as operações e utilize o botão "Excluir e organizar operações".


Se desejar forçar o encerramento de operações marque as operações e utilize o botão "Encerrar operações".


A funcionalidade de encerramento de operações é interessante quando a sua empresa ainda não está fazendo apontamentos de produção no módulo de Chão de fábrica e precisa remover do planejamento de recursos as operações que já foram encerradas na fábrica.


Para fazer uma programação livremente clique no botão "Sequenciar" e veja que o sistema vai abrir a coluna "Sequencia" para digitação em cada operação como em destaque na imagem apresentada a seguir:



Informe a sequência das operações desejada para a programação do centro de trabalho e em seguida clique no botão "Salvar sequenciamento".


Veja que o sistema vai ordenar as operações de acordo com o sequência informada.


O sistema ordena as operações apresentadas na tela considerando como critério primário a coluna "Sequencia" com menor valor e como critérios secundários os critérios de priorização informados na geração do relatório como:

  • 1) Data de entrega crescente
  • 2) Prioridade crescente


Por fim clique no botão "Gerar documento do planejamento de recursos" e aguarde alguns segundos a geração do relatório.


Após o relatório ser gerado veja que o sistema apresenta todas as operações planejadas por centro de trabalho ordenadas prioritariamente pelo campo "Sequencia" com menor valor e como critérios secundários os critérios de priorização informados na geração do relatório como:

  • 1) Data de entrega crescente
  • 2) Prioridade crescente


Veja abaixo um exemplo de documento pdf gerado para o relatório de planejamento de recursos:



Carga de recursos


O relatório Carga de recursos apresenta uma avaliação da taxa de ocupação planejada dos centros de trabalho e seus recursos dentro de um horizonte de planejamento, permitindo identificar os centros de trabalho que estão sobrecarregados, os centros de trabalho que estão com uma taxa de ocupação ideal e os centros de trabalho que estão ociosos.


Para cada centro de trabalho é possível ver as seguintes informações da ordem de produção:

  • Capacidade disponível (horas)
  • Produtividade dos turnos (%)
  • Capacidade prática (horas)
  • Carga (horas)
  • Carga (dias)
  • Carga (%)


A partir desse relatório é possível tomar decisões de planejamento de capacidade produtiva como:

  • Aumentar a capacidade disponível nos centros de trabalho sobrecarregados para aumentar velocidade de produção, cumprir prazos de entrega e aumentar o faturamento, implantando políticas de horas extras, turnos extras de trabalho, terceirizando etapas da produção, investindo em novas máquinas, entre outras medidas.
  • Aumentar a carga nos centros de trabalho ociosos para aumentar o faturamento e reduzir custo de capacidade ociosa, praticando condições comerciais especiais para produtos que utilizam os centros de trabalho ociosos, reduzindo turnos de produção, vendendo máquinas ociosas, entre outras medidas.


Aqui cabe ressaltar que o sistema Nomus tem capacidade de planejar a capacidade produtiva de forma mais precisa através da implantação do CRP (Capacity Requirement Planning) e do módulo "Programação fina".


Portanto o planejamento de capacidade a partir desse relatório é simples e idealmente só deve ser utilizado enquanto CRP e módulo "Programação fina" não são implantados na sua empresa.


Veja abaixo um exemplo desse relatório:



Quais são as configurações gerais para gerar o relatório?


As configurações gerais relacionadas a este relatório são:


Relatório de acompanhamento de carga

  • Início do limite do sinal de criticidade para subcarga (%): Informe a taxa de ocupação planejada que será considera pelo sistema como sinal de criticidade para ociosidade. Por exemplo ao configurar com o valor "50" o sistema vai apresentar o sinal vermelho quando a taxa de ocupação planejada for menor ou igual a 50%.
  • Início do limite do sinal de atenção para subcarga (%): Informe a taxa de ocupação planejada que será considera pelo sistema como sinal de atenção para ociosidade. Por exemplo ao configurar com o valor "75" o sistema vai apresentar o sinal amarelo quando a taxa de ocupação planejada for menor ou igual a 75%. O sistema apresenta o sinal verde quando a taxa de ocupação é maior que o limite de atenção para subcarga e menor do que o limite de atenção para sobrecarga. Por exemplo, no intervalo entre 75% e 100%.
  • Início do limite do sinal de atenção para sobrecarga (%): Informe a taxa de ocupação planejada que será considera pelo sistema como sinal de atenção para sobrecarga. Por exemplo ao configurar com o valor "100" o sistema vai apresentar o sinal amarelo quando a taxa de ocupação planejada for maior ou igual a 100%. O sistema apresenta o sinal verde quando a taxa de ocupação é maior que o limite de atenção para subcarga e menor do que o limite de atenção para sobrecarga. Por exemplo, no intervalo entre 75% e 100%.
  • Início do limite do sinal de criticidade para sobrecarga (%): Informe a taxa de ocupação planejada que será considera pelo sistema como sinal de criticidade para sobrecarga. Por exemplo ao configurar com o valor "120" o sistema vai apresentar o sinal vermelho quando a taxa de ocupação planejada for maior ou igual a 120%.  
  • Número de casas decimais na coluna Carga (dias): Recomendamos preencher com o valor "2".
  • Número de casas decimais na coluna Carga (%): Recomendamos preencher com o valor "2".
  • Exibe coluna Qtde pendente no relatório: Recomendamos selecionar a opção "Não".
  • Exibe coluna Qtde pendente nas unidades de medidas secundárias no relatório: Recomendamos selecionar a opção "Não".


Quais são as configurações no recurso para gerar o relatório?


Para calcular a capacidade disponível e prática nos centros de trabalho o sistema considera algumas configurações realizadas no cadastro de recursos.


Calendários do recurso


Para calcular a capacidade disponível e prática do recursos o sistema considera o calendário vinculado ao recurso dentro do quadro "Calendários do recurso" no cadastro do recurso como apresentado na imagem a seguir:



Limite de operações simultâneas na programação


Para calcular a capacidade disponível e prática do recursos o sistema considera o preenchimento do campo "Limite de operações simultâneas na programação" dentro do quadro "Configurações da programação fina" no cadastro do recurso como apresentado na imagem a seguir:



Como exemplo considere que:

  • O turno de trabalho da sua indústria garante 40 horas por semana de trabalho.
  • Sua indústria tem 5 inspetores no Controle da Qualidade
  • Sua indústria cadastrou 1 único recurso "Inspetor" no sistema.


Veja que no exemplo apresentado acima sua indústria tem uma capacidade disponível de 200 horas por semana no Controle da Qualidade considerado os 5 inspetores disponíveis.


Caso sua indústria cadastre no sistema 1 único recurso, esse recurso deve ser cadastrado com o "Limite de operações simultâneas na programação" igual a "5" para que o sistema considere uma capacidade disponível semanal de 200 horas.


Produtividade dos turnos


Para calcular a capacidade prática do recursos o sistema considera o preenchimento do campo "Produtividade dos turnos para análise de carga (%)" dentro do quadro "Configurações de PCP" no cadastro do recurso como apresentado na imagem a seguir:



A capacidade prática de um recurso é calculada como:

  • Capacidade prática do recurso: (Capacidade disponível do recurso) x (Produtividade dos turnos para análise de carga (%))


Para fins de planejamento normalmente recomendamos considerar uma produtividade dos turnos planejada de 80%.


Entretanto o ideal é que você faça apontamentos da produção para que o sistema consiga calcular a capacidade produtiva efetiva que pode servir de referência para definição da produtividade planejada dos turnos.


Como gerar o relatório?


Acesse a tela "Carga de recursos" e veja que o relatório será gerado pelo sistema considerando valores padrões para os campos de input.


Veja abaixo explicações sobre os campos de input para geração do relatório:

  • Início: Informe a data inicial para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente. Para calcular a carga dos centros de trabalho o sistema vai considerar as ordens de produção com data de entrega entre o "Início" e "Fim", podendo considerar as ordens atrasadas caso o campo "Incluir ordens atrasadas" esteja marcado.
  • Fim: Informe a data final para geração do relatório. Como padrão o sistema sugere a data corrente mais 30 dias. Para calcular a carga dos centros de trabalho o sistema vai considerar as ordens de produção com data de entrega entre o "Início" e "Fim", podendo considerar as ordens atrasadas caso o campo "Incluir ordens atrasadas" esteja marcado.
  • Incluir ordens atrasadas: A marcação desse campo define se o sistema vai considerar ordens de produção com data de entrega em atraso para calcular a carga dos centros de trabalho.
  • Incluir os status das operações: Selecione os status das operações das ordens que devem ser consideradas pelo relatório.
  • Filtre os centros de trabalho: Se desejar filtre os centros de trabalho que serão considerados para geração do relatório.


Clique no botão "Gerar relatório".


Vamos entender as informações apresentadas no relatório para cada relatório:

  • Capacidade disponível (horas): Capacidade disponível dos recursos do centro de trabalho dentro do horizonte de planejamento considerando seus calendários de produção.
  • Produtividade dos turnos (%): Produtividade dos turnos definida no cadastro dos recursos do centro de trabalho.
  • Capacidade prática (horas): Capacidade prática dos recursos do centro de trabalho dentro do horizonte de planejamento calculada como: (Capacidade disponível (horas)) x (Produtividades dos turnos (%)).
  • Carga (horas): Carga do centro de trabalho calculada como o somatório do tempo planejado restante das operações planejadas para o centro de trabalho dentro do horizonte de planejamento.
  • Carga (dias): Carga do centro de trabalho em dias calculada como: (Carga (%)) x (Horizonte de planejamento em dias).
  • Carga (%): Taxa de ocupação planejada do centro de trabalho dentro do horizonte de planejamento calculada como: (Carga (horas)) / (Capacidade prática (horas))


Como exemplo apresentamos a seguir centros de trabalho sobrecarregados em destaque em nossa base de treinamento:



Agora apresentamos centros de trabalho com taxa de ocupação ideal em destaque em nossa base de treinamento:



Por fim apresentamos centros de trabalho ociosos em destaque em nossa base de treinamento:



Como analisar o planejamento de recursos a partir do relatório de carga?


Clique em um centro de trabalho que você deseja analisar o planejamento e utilize o submenu "Ver planejamento".


Após clicar nesse submenu você será levado para o relatório "Planejamento de recursos" com o centro de trabalho em destaque como apresentado a seguir:



A partir da análise desse relatório é possível entender como o sistema está calculando a carga em horas.